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Dentro de una organización, la resolución de problemas, la investigación de accidentes/incidentes y el análisis de causa raíz están conectados fundamentalmente por tres preguntas básicas:

  • ¿Cuál es el problema?, Definir (metas),
  • ¿Por qué ocurrió?, Analizar (causas),
  • ¿Qué se hará para prevenirlo?, Prevenir (soluciones).

El ACR es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de fallas, que utiliza la lógica sistémica y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y prueba de los hechos que conducen a las causas reales. Permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.

El objetivo del ACR es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o eliminarla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que sugiere el análisis.

El Análisis de Causa Raíz no es una única metodología bien definida, hay muchas herramientas diferentes, procesos y filosofías. Sin embargo, la mayoría de estos se pueden clasificar en cinco “escuelas” que se nombran según su origen:

  • ACR basado en la seguridad: del análisis de accidentes y la seguridad ocupacional y la salud.
  •  ACR basada en la producción: su origen es el ámbito del control de calidad de manufactura industrial.
  •  ACR basado en el proceso: es básicamente una continuación del ACR basado en la producción, pero con un alcance que se ha ampliado para incluir los procesos de negocio.
  •  ACR basado en la falla: tiene sus raíces en la práctica de análisis de fallas como los usados en ingeniería y mantenimiento.
  •  ACR basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas anteriores, con ideas tomadas de ámbitos como la gestión de cambios, gestión de riesgos y análisis de sistemas.

EL ACR se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos dentro de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas, por lo tanto se recomienda cuando:

  1. Se requiera el análisis de las fallas crónicas (repetitivas) que se presentan continuamente, tales como fallas de equipos comunes.
  2.  Se presentan fallas esporádicas (una vez), en procesos críticos, tales como paradas de emergencia, incendios, explosiones, muertes, lesiones importantes, o fallas graves poco frecuentes en los equipos.
  3.  Es necesario un análisis del proceso de diseño de nuevos equipos, de aplicación de procedimientos operativos y de supervisión de actividades de mantenimiento.
  4.  Son comunes aspectos operativos tales como el congestionamiento, interrupción de las operaciones, aumento del consumo de energía, corridas más largas, defectos de calidad e incidentes ambientales.
  5.  Es necesario identificar las deficiencias en los programas de entrenamiento y procedimientos operativos.
  6.  Se tiene la necesidad de analizar diferencias organizacionales y programáticas.

 

Este y otros temas relacionados a herramientas y técnicas para la optimización de la gestión de Mantenimiento serán abordados en nuestro próximo curso online Aplicación del Análisis Causa Raíz para la Identificación y Resolución de eventos que Impacten La Confiabilidad Operacional.

 


Jesús Urdaneta Parra // Especialista en Gerencia de Mantenimiento y Confiabilidad


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“debe ser tan complejo como tomar el PowerPoint de mi curso, subirlo a la plataforma y listo; ya tengo mi curso online”.
Cambiar este paradigma me tomó horas de estudio y de largas charlas con mi socio, quien con su paciencia y sapienza me explica paso a paso detalles metodológicos necesarios para tener un curso online exitoso.
Eduard me hacía sencillas reflexiones ilustrativas que me fueron abriendo los ojos, facilitando la transición, como por ejemplo:

  1. Tu PowerPoint, hoy, es una guía que sigues para exponer y facilitar tus conocimientos a tu audiencia en el salón de clases, en un curso online, que no es en vivo, no tienes la oportunidad de interactuar en tiempo real con tu audiencia, no tienes oportunidad para ver sus reacciones para reaccionar y redireccionar el curso en un momento determinado. Al diseñar tu curso online tienes que redactar de tal manera que enamorares, cautives y capturares la atención del lector para sumergirlo en el tema, cambias láminas animadas por herramientas interactivas que te permitan involucrar a tu audiencia en el proceso de aprendizaje.
  2. Cuando diseñas tu curso lo planificas para un cantidad de horas determinada. En el curso online tienes que asegurar que el tema esté suficientemente claro para el lector, esa es la meta verdadera. Por consiguiente, el tiempo es una resultante.
  3. Cuando estás frente a tus alumnos, te concentras en transmitir un conocimiento, donde tú eres la única fuente de información. Mientras que en la plataforma e-learning, debes concentrarte en motivarlos e involucrarlos para que participen de forma crítica e innovadora, usando chats, foros, vídeos, etc. Disponiendo para ellos múltiples fuentes de información como: links, bibliotecas online, vídeos, comunidades virtuales, repositorios de documentos, páginas de asociaciones internacionales entre otros.
  4. El participante es mucho más activo y crítico porque dispone de múltiples fuentes de información, compartiendo en consecuencia con sus compañeros más información, realizando a la vez análisis más profundos sobre los temas. Como no tiene un horario determinado que lo límite, puede dedicar el tiempo y el momento de los que pueda disponer para ampliar sus conocimientos de manera autónoma.

Diseñar un curso virtual es un camino que si bien debe ser transitado de la mano de amigos conocedores del tema que te lleven de la mano hasta lograr un producto de calidad. Un buen curso presencial puede terminar en un gran fracaso virtual sino se aplican las metodologías adecuadas y sino se entiende y aplica el switch pedagógico.

Un facilitador con el que actualmente trabajamos nos comenta que le gusta la forma cómo lo sacamos de su “zona de confort” al invitarlo a reinventar su portafolio académico y a adaptarlo a un nuevo tipo de participantes, aprendiendo nuevas formas de enseñar.

Para nosotros representa una gran satisfacción trabajar con un equipo que cuenta con profesionales de alta talla y lograr productos de enseñanza de alto nivel, en un mundo que transciende el plano real de cada uno de nosotros.
Es una experiencia gratificante crecer en conocimiento al interactuar con gente que domina temas muy específicos, y de aportar con ello un granito de arena al compartir métodos y técnicas. Igualmente, resuelta emocionante poder ser ese amigo y colega que te guía en la transición de lo tradicional al mundo virtual.

Este y otros temas relacionados a metodologías efectivas para el diseño e implementación de cursos virtuales serán abordados en nuestro próximo curso online  – Herramientas, Métodos y Principios para el diseño integral de Cursos Virtuales

 


Leonidas Uzcategui
Director de Operaciones
@Proyetech​


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El Análisis Causa Raíz (ACR) es un método de resolución de problemas dirigido a identificar sus causas o modos de fallo; se basa en el supuesto de que los problemas no se atajan reparando sino resolviendo la causa raíz que los provocó. La idea y lo esperado es que corrigiendo estas causas primarias disminuyan o desaparezca la probabilidad de que se repita este tipo de avería con ese mismo modo de fallo.

El ACR  es considerado como una herramienta de mejora continua, aunque para que este elemento cumpla su objetivo, es importante contar con una metodología de búsqueda, encuentro y resolución de los distintos problemas que se pueden dar en un equipo y las diferentes formas de perder su función o parte de la función de sus elementos. Es un método reactivo de detección de problemas y soluciones. Esto significa que el análisis se realiza después de ocurrido un evento o una avería y en muchas ocasiones incluso se realiza cuando ha habido varias averías con el mismo modo de fallo. Sin embargo, también podemos considerarlo como un método Proactivo, ya que su aplicación puede y debe prever la posibilidad de que ocurra un evento y corregir su causa raíz antes de que ocurra el mismo.

La resolución de problemas, la investigación de incidentes o accidentes, el análisis de calidad, la prevención de riesgos laborales y medio ambientales e incluso el análisis de pérdidas económicas, se puede analizar con esta herramienta.

Los pasos a seguir para un análisis de causa raíz son los siguientes :

  1. Definir el problema
  2. Colectar datos y otro tipo de evidencia
  3. Identificar las condiciones que contribuyeron al problema
  4. Llevar a cabo la identificación de la causa raíz.
  5. Desarrollar recomendaciones y soluciones.
  6. Implementar las recomendaciones.
  7. Seguimiento a las soluciones recomendadas para garantizar que hayan resuelto el problema  de manera efectiva.

Para utilizar esta herramienta es importantísimo un adecuado y correcto conocimiento de todas las posibilidades y técnicas que están a nuestro alcance. Algunas de estas técnicas son:

  1. Análisis de barreras
  2. Análisis de cambios
  3. Diagrama de eventos y factores causales
  4. Análisis de los modos de falla y efectos (AMFE)
  5. Análisis del árbol de fallas
  6. Los 5 porqués
  7. Diagrama de Ishikawa
  8. Análisis de Pareto

 

Este y otros temas relacionados a herramientas y técnicas para la optimización de la gestión de Mantenimiento serán abordados en nuestro próximo curso online Aplicación del Análisis Causa Raíz para la Identificación y Resolución de eventos que Impacten La Confiabilidad Operacional.

 


Jesús Urdaneta Parra // Especialista en Gerencia de Mantenimiento y Confiabilidad


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La Globalización le exige a todas las empresas a abordar nuevos desafíos para lograr alcanzar la Competitividad según estándares internacionales, los que deberán afrontar de manera inteligente y responsable, buscando permanentemente su diferenciación. En caso contrario, arriesgan su permanencia en el mercado con las consecuencias que ello implica.

Se logra ser competitivos siendo eficientes a través de la reducción de los costos, siendo eficaces en la atención al cliente, interno y externo y siendo efectivos en el cuidado del medio ambiente y en el respeto a las personas.

Adicionalmente, se debe generar un ambiente que motive la capacidad de innovar permanentemente para asegurar la proyección de la competitividad en el futuro.

Esta motivación por innovar ha hecho que cambien las creencias más básicas acerca del mantenimiento; es así como se ha demostrado que el “RIESGO” puede ser controlado.

Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologías de  CONFIABILIDAD OPERACIONAL.

EL término Confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema, cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo, bajo condiciones dadas, y en el contexto operacional donde se ubica.

Se entiende por Confiabilidad Operacional, a la capacidad de una instalación o sistema, integrado por procesos, tecnología y gente, para cumplir su función dentro de los límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

Este concepto lleva implícito un enfoque sistémico basado en el conocimiento para la eliminación de las causas de falla, tanto humanas, como de equipos, como de procedimientos, para poder eliminar los factores de baja confiabilidad que afectan a los procesos críticos y a la rentabilidad total de la Empresa.

Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias para lograr asentar las bases del éxito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos:

  • Evaluación de la situación en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, síntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones.
  • Diseño de estrategias para poder orientar la secuencia de las metodologías que mejor se adaptan a las circunstancias.
  • Generación de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el valor agregado.
  • Definición de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinación de metodologías y pericias.

El Análisis Causa Raíz es una de las herramientas de Confiabilidad más utilizadas ya que permite determinar las causas fundamentales que generan una repetición de falla o dentro de un conjunto de fallas, la anomalía de mayor peso en cuanto al impacto operacional, económico y de seguridad y ambiente.

 

Este y otros temas relacionados a herramientas y técnicas para la optimización de la gestión de Mantenimiento serán abordados en nuestro próximo curso online Aplicación del Análisis Causa Raíz para la Identificación y Resolución de eventos que Impacten La Confiabilidad Operacional.

 


Jesús Urdaneta Parra // Especialista en Gerencia de Mantenimiento y Confiabilidad


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En la Función de Recursos Humanos suelen aplicarse prácticas o algunos criterios ejecutivos discrecionales que abren la puerta a serias situaciones de riesgos en la empresa.

Citemos algunos ejemplos:

  • Contratar personal sobre dimensionado o sobre perfil.
  • Contratar personal sub calificado para el puesto.
  • Diseño deficiente de los puestos de trabajo, determinando un perfil de cargo inadecuado o inconsistente con los procesos, actividades y responsabilidades que realmente define y requiere el cargo.
  • Contratación de personal “Referenciado” por directivos o por la alta gerencia.
  • Política Salarial y de Compensación poco competitiva o sub valoración de los puestos claves de trabajo.

Cada una de estas situaciones genera sus propios riesgos que al final afectan negativamente el logro de los resultados que se esperan de acuerdo con los objetivos pre establecidos.

  1. ¿Cuáles son los posibles riesgos o desviaciones que se derivan de esas prácticas?
  2. ¿Considera usted que estas situaciones o algunas de ellas pueden conducir a la perpetración de Fraudes a la empresa?
  3. ¿Cuáles considera usted fueron las fallas del Sistema de Control Interno de la empresa?
  4. ¿Qué acciones sugiere o recomienda usted para prevenir esos riesgos?
  5. Una vez detectada la desviación ¿Qué acciones recomienda debe tomar la empresa para mitigarlos o reducirlos?

 

Este y otros temas relacionados a los riesgos empresariales serán abordados en nuestro próximo curso online Herramientas y Metodologías de Control Interno para la prevención de Fraudes Empresariales.

 


Omer Moreno Carrero // Especialista en Gerencia y Finanzas del sector Público y Privado.


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En las empresas se presenta una gran variedad de Riesgos. En esta oportunidad una práctica utilizada en lo que a Control Interno se refiere.

En mi trayectoria profesional y más como Consultor externo y como Auditor, he podido observar que hoy día aún persiste en empresas pequeñas y medianas, así como en algunas grandes y, especialmente, en el ámbito de empresas familiares, el hecho de que la Gestión de Compras, de Almacén, Custodia y Despacho, están todas bajo la responsabilidad de una sola persona, o dirigidos por una misma persona.

Planteado este escenario, se pregunta:

  1. ¿Se trata de una buena práctica de control Interno?
  2. ¿A qué riesgos se está enfrentando la empresa?
  3. ¿Se pueden evitar o prevenir esos riesgos?
  4. ¿Por qué ocurren o se presentan dichos riesgos?
  5. ¿Qué debe hacer la empresa para prevenir o evitar esos riesgos?
  6. ¿Qué falló allí o qué fue lo que no se hizo bien?

 

Este y otros temas relacionados a los riesgos empresariales serán abordados en nuestro próximo curso online Herramientas y Metodologías de Control Interno para la prevención de Fraudes Empresariales.

 


Omer Moreno Carrero // Especialista en Gerencia y Finanzas del sector Público y Privado.


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Pasado el segundo semestre del año 2.006, durante una conferencia sobre la recuperación de válvulas criticas en caliente dictada  en el centro operacional tía Juana, costa oriental del lago de Maracaibo, Venezuela; se realizó una prueba de campo sobre dos válvulas de bloqueo de tapón de balanceo dinámico que habían sido seleccionadas dentro de un lote. Una de ellas era 4̋  y otra de 6̋, en medio de la actividad se estaba programando un paro en la planta Tía Juana III, la cual esta conformada por dos trenes mixtos de compresión y extracción de líquidos del gas natural con una capacidad de procesamiento de 800 millones de pies cúbicos de gas natural y producción de 22.000 barriles diarios de LGN cada una. El gas metano obtenido se inyecta a los yacimientos como gas de levantamiento artificial, responsable de la producción de 35.000 barriles  de  petróleo;  este  paro  atendía  a un entrabamiento de una válvula de tapón de balanceo dinámico de 20̋ ANSI  600.

Solicité una visita a la planta referida para realizar una inspección del equipo, al hacerlo, pedimos hacer un cambio en la prueba,  oferta que en principio ofreció resistencia, alegando que ya se habían agotado todos los procedimientos y la válvula de reemplazo ya estaba en la plataforma. Todo técnico debe saber que reemplazar una válvula de tapón de 20̋ porque esta trabada es como pedir,  el reemplazo del motor de un vehículo porque se quemo una bujía, así que  ̋nos jugamos a Rosalinda̋ y aseguramos recuperarla. Afortunadamente el paro estaba demorado a la espera de una gabarra grúa que venia navegando, ya que el puente grúa de la planta no accesaba al sitio donde estaba instalada la misma. De esta manera obtuvimos el tiempo de convencer a la organización de realizar la prueba,  la cual acepto.

Durante los intentos desesperados del personal de operaciones, se daño el mecanismo de engranajes del actuador neumático que accionaba la válvula en cuestión que espera del paro para su reemplazo; para esta prueba de dispuso de un equipo portátil ya que el objetivo era realizar una prueba sobre dos válvulas pequeñas, adicionalmente se utilizo una llave tipo Allen de 5/8̋ de diámetro,  una llave inglesa de 60̋, y la experticia del técnico; la operación fue totalmente exitosa, tuvo una duración de 1 hora 20 minutos, la válvula opero sin el actuador ante la mirada atónita de los presentes, el paro se aborto, la gabarra desvió su rumbo a su origen, la planta siguió procesando y produciendo a su capacidad, el costo de la operación se redujo a cero, adicionalmente se produjeron muchos  beneficios y ahorros para la operadora.

Este tipo de eventos los evaluaremos en  nuestro próximo Programa ONLINE – Recuperación De Válvulas Criticas y Corrección de Fugas en Caliente, si eres profesional de mantenimiento u operaciones en instalaciones industriales, los procedimientos que se discutirán durante el curso serán de gran valor para tus actividades rutinarias.


Antonio Moreno // Especialista en Mantenimiento y Recuperación de Válvulas.


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Transcurría el mes de junio de 1.996, un mes marcado por eventos inesperados  en la industria petrolera Venezolana. En el oeste del país, la planta de extracción de líquidos Santa Bárbara, consta de dos trenes de procesamiento con capacidad de transformar 400 millones de pies cúbicos de gas natural de los cuales se generan 27.000 barriles de líquidos del gas natural cada uno;  se realizaban actividades de mantenimiento, intentando corregir una fuga interna en una válvula de bola de asientos giratorios de 16̋, Clase 600, que conduce gas hacia un intercambiador criogénico, el cual maneja una de las etapas cruciales en el procesamiento de gas. El procedimiento aplicado para atender la fuga fue el siguiente:

Se aplico una limpieza química intensa, inyectando masivamente grasa decapante al interior de la válvula; se ejecutaron operaciones de apertura y cierre logrando desentrabar los mecanismos giratorios sobre el cual están soportados los asientos; estos movimientos giratorios sincrónicos permitían exponer diferentes caras de los mismos frente al elemento de retención. Seguidamente se inyecto una cantidad de grasa sellante de alta adherencia con el objeto de llenar los posibles intersticios, o corregir la posición de los insertos eliminando los espacios vacíos causantes primarios de la fuga.

Durante la ejecución de este procedimiento, sucedió algo inesperado; el exceso de producto suministrado a la válvula viajó por la tubería, traspasando el strainer protector del intercambiador, lo que generó su inmediata contaminación y por ende la paralización automática de las operaciones del “Tren B” del referido complejo procesador.  Para reponer un intercambiador nuevo, se requiere un lapso de espera de un año, fui convocado para formar parte del equipo encargado de la recuperación del mismo, lo cual se logro con una limpieza tipo flushing con xileno y secado con arietes de nitrógeno caliente controlados por discos de ruptura de 80 psi.

La parada duro 8 días, la planta dejo de producir  216.000 barriles de líquidos del gas natural equivalentes a la misma cantidad de petróleo, lo cual represente una pérdida cuantiosa. El gas natural que debió transformarse, hubo que reinyectarlo a los yacimientos sin procesar.

Este tipo de eventos y otros mas los analizaremos en detalle durante mi próximo Programa ONLINE – Recuperación De Válvulas Criticas y Corrección de Fugas en Caliente que comenzará el próximo 03 de Julio del 2017. No dejes pasar la oportunidad de acompañarme en este completo programa de formación técnica.


Antonio Moreno // Especialista en Recuperación de Válvulas en Caliente.


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Hasta hace un par de meses participé en un importante proyecto de generación eléctrica que se ejecuta en República Dominicana. Durante una de las reuniones semanales que realizábamos con nuestro cliente, atendíamos su reclamo de la baja producción en los trabajos de soldadura y del impacto que eso podría tener para el proyecto. Luego de escuchar toda la exposición, comencé a compartirle los motivos que estaban causando la pérdida de productividad en los frentes de trabajo, entre las que resumo:

  1. Interferencias con otros contratistas.
  2. Falta de recursos para completar las cuadrillas de trabajo.
  3. Altas demoras por lluvias.
  4. Problemas en la ingeniería.
  5. Problemas de calidad con el material suministrado por el cliente.

Mientras explicaba el impacto de cada Issue en la productividad de los trabajos de soldadura, mi cliente me respondía que necesitábamos más producción, que necesitábamos incorporar más recursos, abriendo nuevos “talleres” para producir más… En un momento de la conversación que subía de tono pensé… “Tenemos un problema de conceptos terrible; mientras nosotros estamos buscando optimizar la productividad, este señor me sigue hablando de producción y gastar dinero”.

Hice una pausa y tratando de no sonar petulante, expliqué que nuestra intención era atender la causa raíz del problema para lograr acercarnos a los niveles de productividad/cuadrilla que habíamos estimado… pero nada… seguía mi cliente enfrascado en incorporar más personal. Resultamos con una sobrepoblación de personal, eventos recurrentes de interferencias y una importante improductividad, cada pulgada de soldadura ejecutada resultó costando un 35% más y los tiempos del proyecto se dispararon, generando un cúmulo de controversias por varios frentes para nuestro cliente.

Este es un ejemplo claro y sencillo del impacto que puede traer para los resultados de un proyecto no dominar de manera clara conceptos básicos para, con base a ellos, tomar las más acertadas y oportunas decisiones en PRO de los resultados del negocio.

El tema es sencillo, si logramos solucionar los problemas que afectan directamente la productividad de los trabajos, obtendremos resultados cercanos a los que habíamos estimado; los tiempos de ejecución serán muy cercanos a los que nuestro cronograma exige y los costos estarán dentro de la banda de tolerancia de nuestro estimado.

A mi regreso y retomando mis actividades en Proyetech, contacté a mis viejos amigos y colegas Carlos Parra Urdaneta y Bernardo García y los invité a que incluyeran en sus Aulas Virtuales Proyetech, un par de cursos que atiendan este tipo de problemáticas desde el punto de vista práctico y real; nada de copiar y pegar pedazos del PMBOK, les pedí que diseñaran cursos donde podamos compartir con nuestros estudiantes lecciones aprendidas reales y cómo transformarlas en buenas prácticas de gestión de proyectos.

Como resultado, tenemos listos y programados para comenzar el 01-06-2017 dos cursos de la mano de estos extraordinarios profesionales.

Curso ONLINE – Estimación de Costos para Contratación de Obras y Servicios. Detalles Aquí

Curso ONLINE – Técnicas y Herramientas para la Estructuración, Planificación y Seguimiento de Proyectos. Detalles Aquí

Si eres profesional de proyectos y has vivido este tipo de situaciones en tu hacer, esta es una oportunidad muy interesante de conocer técnicas y herramientas efectivas para gestionar tus próximos proyectos.


Leonidas Uzcategui // Director de Operaciones @proyetech


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